La 3D মুদ্রণ মাত্র কয়েক বছরের মধ্যেই, এটি একটি ল্যাবরেটরির কৌতূহল থেকে কর্মশালা, ডিজাইন স্টুডিও, কারখানা এবং এমনকি বাড়িতেও একটি সাধারণ হাতিয়ারে পরিণত হয়েছে। যাইহোক, যারা তাদের প্রথম পরীক্ষাটি করেছেন তারা জানেন যে কেবল একটি মডেল আপলোড করা এবং প্রিন্ট করাই একটি ত্রুটিহীন কাজ অর্জনের জন্য যথেষ্ট নয়; এমন অনেক পরামিতি, সমন্বয় এবং ছোট ছোট বিবরণ রয়েছে যা একটি মাঝারি ফলাফল এবং একটি পেশাদার ফলাফলের মধ্যে পার্থক্য তৈরি করে।
এই নির্দেশিকায় আপনি একটি ব্যাখ্যা পাবেন ধাপে ধাপে এবং এটি মানের উপর প্রভাব ফেলতে পারে এমন সবকিছুর উপর ভিত্তি করে তৈরি: মৌলিক রজন এবং ফিলামেন্ট পরামিতি থেকে শুরু করে সূক্ষ্ম মেশিন ক্যালিব্রেশন, সহনশীলতা নিয়ন্ত্রণ এবং পরীক্ষার টুকরো ব্যবহার। ধারণাটি হল আপনাকে একটি স্পষ্ট রোডম্যাপ দেওয়া যাতে আপনি বুঝতে পারেন যে কী সামঞ্জস্য করতে হবে, কেন আপনি এটি করছেন এবং ফলাফলগুলি কীভাবে ব্যাখ্যা করবেন, অপ্রয়োজনীয় প্রযুক্তিগত দিকগুলিতে হারিয়ে না গিয়ে এবং গুরুত্বপূর্ণ কোনও কিছু বাদ না দিয়ে।
কোন পরামিতিগুলি একটি 3D প্রিন্টারের মান নির্ধারণ করে?
যখন আমরা 3D প্রিন্টিংয়ের মানের কথা বলি, তখন আমরা আসলে এর মধ্যে ভারসাম্য পরিচালনা করি মাত্রিক নির্ভুলতা, পৃষ্ঠের সমাপ্তি, যান্ত্রিক শক্তি এবং মুদ্রণের সময়স্লাইসিং সফটওয়্যার এবং মেশিনের প্রতিটি প্যারামিটার সেই ভারসাম্যকে এক বা অন্য দিকে ঠেলে দেয়।
যেকোনো প্রযুক্তিতে, রজন হোক বা ফিলামেন্ট, নিম্নলিখিতগুলি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে: স্তরের উচ্চতা, তাপমাত্রা, গতি, প্রথম স্তরের আনুগত্য এবং সামগ্রিক ক্রমাঙ্কনবাকিগুলো না বুঝে এই মানগুলির একটিকে সামঞ্জস্য করলে একটি দিক উন্নত হতে পারে কিন্তু অন্যটি নষ্ট হতে পারে (উদাহরণস্বরূপ, গতি বৃদ্ধি এবং বিশদ হারানো বা তদ্বিপরীত)।
এটা বোঝা গুরুত্বপূর্ণ যে একটি 3D প্রিন্টার কোনও প্লাগ-এন্ড-প্লে যন্ত্র নয়: সত্যিকার অর্থে সূক্ষ্ম ফলাফল অর্জনের জন্য ন্যূনতম স্তরের নির্ভুলতা প্রয়োজন। ক্রমাঙ্কন পদ্ধতিপদ্ধতিগতভাবে পরামিতিগুলি পর্যালোচনা করুন এবং পরীক্ষার অংশগুলির উপর নির্ভর করুন যা নিশ্চিত করে যে আপনি সঠিক পথে আছেন কিনা।
অধিকন্তু, "উচ্চ রেজোলিউশন" এর মতো বাণিজ্যিক স্পেসিফিকেশনগুলি প্রায়শই স্তরের উচ্চতা বা পিক্সেল বা নজলের আকারের উপর ফোকাস করে, তবে কেবল এটিই কোনও গ্যারান্টি দেয় না না মাত্রিক নির্ভুলতা, না নির্ভরযোগ্যতামেকানিক্স, ফার্মওয়্যার, উপাদানের ধরণ এবং প্রকৃত কনফিগারেশন মার্কেটিং ডেটার মতোই, অথবা তার চেয়েও বেশি গুরুত্বপূর্ণ।
রেজিন থ্রিডি প্রিন্টারের মূল পরামিতি (এসএলএ, এমএসএলএ, এলসিডি)
রেজিন প্রিন্টারগুলি একটি প্রক্রিয়ার সাথে কাজ করে যা স্তরে স্তরে ফটোপলিমারাইজেশনএকটি এলসিডি স্ক্রিন বা ইউভি প্রজেক্টর তরল রজনকে শক্ত করে, ধারাবাহিক স্তর তৈরি করে। ফলাফলটি বিস্তারিত এবং মসৃণতার দিক থেকে দর্শনীয় হতে পারে, যা গয়না, দাঁতের কাজ, ক্ষুদ্রাকৃতি, অথবা খুব সূক্ষ্ম জ্যামিতিযুক্ত টুকরোগুলির জন্য উপযুক্ত, তবে এই মেশিনগুলি সেটিংসের প্রতিও বেশ সংবেদনশীল।
এই ধরণের প্রিন্টারে, মূল বিষয় হল এর উপর ভালো নিয়ন্ত্রণ থাকা প্রদর্শনের সময় এবং ট্যাঙ্কের নীচ থেকে খোসা ছাড়ানোর সময় প্রিন্টের আচরণ। অপর্যাপ্ত এক্সপোজার, খারাপভাবে সেরে যাওয়া বেস, অথবা খুব আকস্মিকভাবে তোলার গতির কারণে পুরো প্রিন্টটি ভ্যাটের সাথে লেগে যেতে পারে অথবা অপসারণের সময় ফাটল ধরতে পারে।
স্তরের উচ্চতা: বিস্তারিত বনাম গতি
স্তরের উচ্চতা প্রতিটি কিউর্ড রজন স্তরের পুরুত্ব নির্ধারণ করে এবং চূড়ান্ত বিবরণ এবং মোট মুদ্রণ সময় উভয়কেই প্রভাবিত করে। স্তর সহ খুব সূক্ষ্ম, প্রায় ০.০৫-০.১ মিমিঅনেক মসৃণ পৃষ্ঠতল এবং সূক্ষ্ম বিবরণের আরও ভাল সংজ্ঞা অর্জন করা হয়, যদিও আরও স্তরের প্রয়োজন হওয়ায় কাজের সময় নাটকীয়ভাবে বৃদ্ধি পায়।
যদি আপনি স্তরগুলি বেছে নেন ঘন, ০.২-০.৩ মিমি এর কাছাকাছিআপনি অনেক গতি অর্জন করেন, কিন্তু স্তরের রেখাগুলি আরও লক্ষণীয় হয়ে ওঠে এবং আপনি রজনকে এত আকর্ষণীয় করে তোলে এমন কিছু সূক্ষ্ম বিবরণ হারিয়ে ফেলেন। বড়, কার্যকরী টুকরো বা পরে বালি করার পরিকল্পনা করা টুকরোগুলির জন্য উচ্চ উচ্চতা ব্যবহার করা বুদ্ধিমানের কাজ।
সংক্ষেপে, রজনের স্তরের উচ্চতা আপনি অগ্রাধিকার দেন কিনা তার উপর ভিত্তি করে নির্ধারিত হয় দৃশ্যমান মান, উৎপাদন সময়, অথবা একটি সুষম মিশ্রণযদিও এর কোন জাদুকরী মান নেই, তবুও এলোমেলো পরিবর্তন না করা এবং কয়েকটি ভালোভাবে পরীক্ষিত রেফারেন্স কনফিগারেশনের সাথে লেগে থাকাই ভালো।
প্রতি স্তরে স্ট্যান্ডার্ড এক্সপোজার সময়
স্বাভাবিক এক্সপোজার সময় নির্দেশ করে প্রতিটি স্তর কত সেকেন্ডে অতিবেগুনী আলো গ্রহণ করে?এটি সম্ভবত সবচেয়ে সূক্ষ্ম পরামিতি: যদি আপনি কম করেন, স্তরগুলি সঠিকভাবে সেরে ওঠে না; যদি আপনি এটি অতিরিক্ত করেন, তাহলে আপনি সূক্ষ্ম বিবরণ হারাবেন এবং ছোট ছোট অংশগুলি দাগযুক্ত হয়ে যাবে।
স্ট্যান্ডার্ড রেজিনগুলি সাধারণত আনুমানিক সময়ের সাথে কাজ করে প্রতি স্তরে ২-৩ সেকেন্ড আধুনিক মেশিনগুলিতে ভালো স্ক্রিন আছে, যেখানে ঘন, অস্বচ্ছ বা বিশেষ রেজিনের জন্য প্রায় প্রয়োজন হতে পারে 4-6 সেকেন্ডএই মানগুলি সর্বদা আলোর তীব্রতা, পর্দার ধরণ এবং রজন গঠনের উপর নির্ভর করে, তাই প্রস্তুতকারকের ডেটা শিটগুলি আপনার প্রথম রেফারেন্স।
খুব কম এক্সপোজারের ফলে ভঙ্গুর দেয়াল, স্তরগুলি ভালভাবে মিশে না এবং অংশগুলি সহজেই অদৃশ্য হয়ে যায়। অতিরিক্ত এক্সপোজার তৈরি করে অতিরিক্ত চিকিৎসা করা: গোলাকার প্রান্ত, মুছে ফেলা অংশ, বন্ধ গর্ত এবং সাপোর্ট থেকে টুকরোগুলো আলাদা করতে আরও অসুবিধা।
বেস স্তরগুলির এক্সপোজার সময় এবং প্রাথমিক স্তরগুলির সংখ্যা
প্ল্যাটফর্মে তৈরি প্রথম স্তরগুলির জন্য একটি প্রয়োজন বিশেষ চিকিত্সা সম্পূর্ণ মডেলটি শুরু থেকেই দৃঢ়ভাবে স্থির থাকে তা নিশ্চিত করার জন্য, বেস এক্সপোজার সময়টি সাধারণ স্তরগুলির তুলনায় কয়েকগুণ বেশি।
স্বাভাবিকভাবেই, এই সময়টি 25 এবং 40 সেকেন্ডতবে, সঠিক পরিসর নির্ভর করে রজন এবং আলোর উৎসের তীব্রতার উপর। যদি আপনি পর্যাপ্ত আলো ব্যবহার না করেন, তাহলে প্রথম স্তরগুলি বিচ্ছিন্ন হয়ে যাবে এবং প্রিন্টটি রজনে ভেসে থাকবে অথবা ভ্যাটের সাথে লেগে থাকবে; যদি আপনি খুব বেশি ব্যবহার করেন, তাহলে ভিত্তিটি অত্যধিক পুরু হয়ে যেতে পারে এবং অপসারণ করা কঠিন হতে পারে।
উপরের সাথে সম্পর্কিত হল নীচের স্তরের সংখ্যা, অর্থাৎ, প্রাথমিক স্তরগুলি যা দিয়ে মুদ্রিত হয় দীর্ঘায়িত প্রকাশসবচেয়ে সাধারণ জিনিস হল এর মধ্যে ব্যবহার করা ৪ এবং ৮টি বেস লেয়ারখুব কম পরিমাণে আঠালো সমস্যা হতে পারে; খুব বেশি পরিমাণে ব্যবহার করলে কেবল সময় দীর্ঘ হবে, কিন্তু স্পষ্ট সুবিধা পাবে না।
উত্তোলন এবং প্রত্যাহার আন্দোলন
প্রতিটি স্তর শক্ত হয়ে যাওয়ার পর, প্ল্যাটফর্মটি সামান্য উঁচু করা হয় যাতে টুকরোটির নীচে তাজা রজন প্রবাহিত হতে পারে। উত্তোলনের দূরত্ব এবং টবের নীচ থেকে বিচ্ছিন্ন হওয়ার সময় টুকরোটি যে চাপের সম্মুখীন হয় তার উপর আরোহণ এবং অবতরণের গতি প্রভাব ফেলে।
দূরত্ব 5 থেকে 8 মিমি লিফটের ক্ষেত্রে। এই স্ট্রোকটি সিস্টেমের উপর খুব বেশি চাপ না ফেলে রেজিন পুনর্নবীকরণের জন্য যথেষ্ট। গতির ক্ষেত্রে, অনেক সেটিংস এর মধ্যে ভালভাবে কাজ করে ৬০ এবং ১২০ মিমি/মিনিটকিন্তু গুরুত্বপূর্ণ বিষয় হলো, ভঙ্গুর অংশ বা অনেক পাতলা অংশের উপর উচ্চ গতির অতিরিক্ত ব্যবহার না করা।
যদি আপনি খুব দ্রুত উপরে এবং নিচে যান, তাহলে এটি প্রচুর পরিমাণে শোষণ শক্তি উৎপন্ন করে যা সমর্থন ভাঙা, পাতলা দেয়াল বিকৃত করা, অথবা স্তর ছিঁড়ে ফেলা সম্পূর্ণ। যদি আপনি অত্যন্ত ধীরে কাজ করেন, তাহলে মুদ্রণের সময় অফুরন্ত হয়ে যায় এবং খুব নির্দিষ্ট ক্ষেত্রে ছাড়া কোনও স্পষ্ট সুবিধা পাওয়া যায় না।
রজন এবং পরিবেষ্টিত তাপমাত্রা
তরল রজন তাপমাত্রার সাথে বেশ ভিন্নভাবে আচরণ করে। বেশিরভাগ ফর্মুলেশনগুলি ... এর চারপাশে আরামদায়কভাবে কাজ করার জন্য ডিজাইন করা হয়েছে। 20-25 ডিগ্রি সেন্টিগ্রেডসেই সীমার মধ্যে, সান্দ্রতা পর্যাপ্ত এবং নিরাময় স্থিতিশীল।
যখন পরিবেশ ঠান্ডা থাকে, তখন রজন ঘন হয় এবং কাজ করতে বেশি সময় লাগে। প্রবাহিত হও এবং সমতল হওএবং নিরাময় ব্যর্থতা, অসম স্তর, বা আঠালো সমস্যা দেখা দেওয়া সাধারণ। বিপরীতভাবে, খুব উষ্ণ পরিবেশে, বেশি গন্ধ, ভিন্ন প্রতিক্রিয়া এবং অতিরিক্ত নিরাময়ের প্রতি বেশি সংবেদনশীলতা থাকতে পারে।
কিছু উচ্চমানের প্রিন্টার সিস্টেমগুলিকে একীভূত করে ট্যাঙ্ক গরম করুন অথবা একটি স্থিতিশীল তাপমাত্রা বজায় রাখুন, যা উৎপাদন সঞ্চালনে অনেক বেশি ধারাবাহিকতা প্রদান করে। যদি আপনার মেশিনে এই বৈশিষ্ট্যটি না থাকে, তাহলে সর্বোত্তম তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ সহ একটি ঘরে মুদ্রণ করা এবং ঠান্ডা বাতাসের প্রবাহ এড়িয়ে চলাই ভালো।
প্ল্যাটফর্ম ক্রমাঙ্কন (জেড অফসেট)
রজন দিয়ে মুদ্রণ শুরু করার আগে, এটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ যে নির্মাণ প্ল্যাটফর্মটি সঠিকভাবে সমতল করা হয়েছে তা নিশ্চিত করুন। LCD স্ক্রিন বা ট্যাঙ্কের নীচের অংশের সাথে সম্পর্কিত, এবং Z-অক্ষের স্থানচ্যুতি সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করা হয়েছে।
ভুল ক্রমাঙ্কন (যেমন, Z=0 এ স্ক্রিন থেকে প্ল্যাটফর্মটি অনেক দূরে) প্রথম স্তরগুলিকে একসাথে লেগে থাকবেন না বা খুব বেশি পাতলা হয়ে আসবেন নাএর ফলে অংশটি বিচ্ছিন্ন হয়ে যাবে। যদি প্ল্যাটফর্মটি স্ক্রিনের উপর খুব জোরে চাপ দেয়, তাহলে আপনার FEP ফিল্ম বা স্ক্রিনের ক্ষতি হওয়ার এবং Z-অক্ষ মোটরের উপর অতিরিক্ত চাপ পড়ার ঝুঁকি রয়েছে।
বেশিরভাগ মেশিনই একটি অফার করে নির্দেশিত উইজার্ড Z অফসেট সামঞ্জস্য করার জন্য, আপনাকে সাধারণত প্ল্যাটফর্মটি আলগা করতে হবে, এটিকে কাগজের শীট বা ক্যালিব্রেটেড প্লেটের সাথে নামাতে হবে এবং তারপর আবার শক্ত করতে হবে। যখনই আপনি ট্যাঙ্ক পরিবর্তন করবেন বা বারবার আনুগত্যের সমস্যা লক্ষ্য করবেন তখনই এই প্রক্রিয়াটি পুনরাবৃত্তি করার পরামর্শ দেওয়া হয়।
প্রক্রিয়াকরণ পরবর্তী: ধোয়া এবং চূড়ান্ত UV নিরাময়
একবার প্রিন্টার থেকে অংশটি বেরিয়ে আসার পরেও কাজটি শেষ হয় না। পৃষ্ঠটি এখনও আবৃত থাকে অপরিশোধিত রজন যা সাধারণত আইসোপ্রোপাইল অ্যালকোহল (IPA) বা অন্যান্য নির্দিষ্ট ক্লিনার দিয়ে ধুয়ে মুছে ফেলতে হবে।
ধোয়ার পর, অংশটিকে তার চূড়ান্ত যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য অর্জনের জন্য আরও UV নিরাময়ের মধ্য দিয়ে যেতে হবে। অপর্যাপ্ত নিরাময়ের ফলে অংশগুলি ব্যবহারের অযোগ্য হয়ে পড়বে। রাবারের মতো, আঠালো বা ভঙ্গুরঅতিরিক্ত পরিমাণে এগুলিকে খুব শক্ত এবং ভঙ্গুর করে তুলতে পারে।
এই পোস্ট-প্রসেসিং কঠিন, পরিষ্কার এবং টেকসই মডেল অর্জনের জন্য অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। একটি ওয়াশিং এবং কিউরিং স্টেশনে বিনিয়োগ করা, অথবা অন্তত এই পর্যায়ে একটি সুসংগঠিত পদ্ধতিতে বিনিয়োগ করা, স্পষ্টতই একটি পার্থক্য তৈরি করে অনুভূত গুণমান.
ফিলামেন্ট 3D প্রিন্টারের মূল পরামিতি (FDM/FFF)
FDM প্রিন্টারগুলি একটি উত্তপ্ত নোজেলের মাধ্যমে একটি থার্মোপ্লাস্টিক ফিলামেন্ট (PLA, ABS, PETG, TPU, ইত্যাদি) গলিয়ে এবং জমা করে কাজ করে। বিছানার উপর স্তরে স্তরেএগুলি গার্হস্থ্য এবং হালকা পেশাদার স্তরে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত হয় এবং তাদের আচরণ তাপমাত্রা, গতি এবং যান্ত্রিকতার অবস্থার সাথে ঘনিষ্ঠভাবে জড়িত।
সু-সংজ্ঞায়িত মডেল আপনি যদি মূল সেটিংস নিয়ন্ত্রণ করেন তবে এগুলি অর্জন করা সম্ভব: স্তরের উচ্চতা, অগ্রভাগ এবং বিছানার তাপমাত্রা, গতি, প্রত্যাহার এবং প্রবাহ, যা আপনাকে ত্রুটিপূর্ণ অংশ থেকে ভাল ফলাফলের দিকে যেতে সাহায্য করে।
স্তরের উচ্চতা এবং দৃশ্যমান গুণমান
FDM-তে, স্তরের উচ্চতা প্রতিটি ফিলামেন্ট স্ট্রোকের পুরুত্ব নিয়ন্ত্রণ করে। মান যেমন 0,1 মিমি এগুলো খুব ভালো ডিটেইল এবং মোটামুটি সূক্ষ্ম ফিনিশিং অফার করে, যেগুলো কাছ থেকে দেখা হবে অথবা যেগুলোর জন্য উচ্চ মাত্রার নির্ভুলতা প্রয়োজন, সেগুলোর জন্য আদর্শ।
উচ্চতা 0,2-0,3 মিমি এগুলি সাধারণত দৈনন্দিন মুদ্রণের জন্য ব্যবহৃত হয়, যেখানে নিখুঁত পৃষ্ঠ অর্জনের চেয়ে গতি বেশি গুরুত্বপূর্ণ। এগুলি যুক্তিসঙ্গত মানের এবং পরিচালনাযোগ্য উৎপাদন সময়ের মধ্যে একটি ভাল সমঝোতা প্রদান করে।
মূল নিয়ম হল জিনিসপত্রের চূড়ান্ত ব্যবহারের সাথে উচ্চতা মানিয়ে নেওয়া: যদি এটি লুকানো থাকে, এটি বালিযুক্ত বা রঙ করা হবেআপনি মোটা স্তর ব্যবহার করতে পারেন; যদি আপনার মেশিন থেকে সরাসরি নান্দনিক ফলাফলের প্রয়োজন হয়, তাহলে পাতলা স্তর ব্যবহার করা এবং বাকি পরামিতিগুলির সাথে আরও কঠোর হওয়া যুক্তিসঙ্গত।
এক্সট্রুডার (নজল) তাপমাত্রা
হটএন্ড তাপমাত্রা নির্ধারণ করে যে ফিলামেন্টটি কীভাবে গলে যাবে এবং নোজেলের মধ্য দিয়ে প্রবাহিত হবে। প্রতিটি উপাদানেরই একটি সর্বোত্তম পরিসর থাকে, তবে সর্বদা একটি মার্জিন থাকে যা পরীক্ষার মাধ্যমে সূক্ষ্মভাবে সমন্বয় করা উচিত। একটি নির্দেশিকা হিসাবে, পিএলএ সাধারণত ১৯০ থেকে ২২০ ডিগ্রি সেলসিয়াসের মধ্যে কাজ করে, দী ABS ২৩০ থেকে ২৬০ ডিগ্রি সেলসিয়াসের মধ্যে এবং প্রায় ২২০-২৫০ ডিগ্রি সেলসিয়াসে PETG.
যদি আপনি খুব কম তাপমাত্রায় মুদ্রণ করেন, তাহলে প্লাস্টিক পূর্ববর্তী স্তর বা বিছানার সাথে সঠিকভাবে লেগে থাকবে না এবং অপূর্ণতা দেখা দেবে। প্রবাহ বিরতি, উপাদানের অভাব এবং স্তরগুলির মধ্যে দুর্বল বন্ধনযদি আপনি এটি অতিরিক্ত গরম করেন, তাহলে আপনি সুতো, ফোঁটা, গোলাকার কোণ এবং সম্ভাব্য বিকৃতি দেখতে পাবেন।
একটি ভালো অভ্যাস হল প্রতিটি ফিলামেন্টের জন্য একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রার টাওয়ার ব্যবহার করা এবং এইভাবে দৃশ্যত সেই মিষ্টি জায়গাটি খুঁজে বের করা যেখানে ফিনিশ এবং প্রতিরোধ সবচেয়ে ভালো।
উত্তপ্ত বিছানার তাপমাত্রা
উষ্ণ বিছানা বজায় রাখতে সাহায্য করে প্রথম স্তরটি শক্তভাবে আঠালো এবং অভ্যন্তরীণ চাপ কমায় যা বিকৃত বা কোণা উত্তোলনের কারণ হয়। ঠিক যেমন নোজেলের ক্ষেত্রে, প্রতিটি উপাদানের নিজস্ব প্রস্তাবিত পরিসর থাকে।
একটি নির্দেশিকা হিসাবে, এর মান পিএলএ-এর জন্য ৫০-৬০ ডিগ্রি সেলসিয়াস, ABS এর জন্য 90-110 °C y PETG এর জন্য ৭০-৮০ ডিগ্রি সেলসিয়াসএই সীমার বাইরে কাজ করলে আনুগত্যের সমস্যা বেড়ে যেতে পারে অথবা, অন্যদিকে, ভিত্তিকে এতটাই নরম করে তোলে যে এটি বিকৃত হয়ে যায়।
তাপমাত্রার পাশাপাশি, বিছানাটি সঠিকভাবে স্থাপন করা গুরুত্বপূর্ণ। সমতল এবং পরিষ্কারআঠালো অবশিষ্টাংশ, গ্রীস, বা ধুলো পরামিতিগুলির দিক থেকে একটি নিখুঁত মুদ্রণকে নষ্ট করতে পারে।
মুদ্রণের গতি
গতি নির্ধারণ করে যে উপাদান জমা করার সময় প্রিন্ট হেড কত দ্রুত চলে। সাধারণ পরিসর: এর মধ্যে 30-50 মিমি / সে মুদ্রণের জন্য যেখানে নির্ভুলতা এবং স্থিতিশীলতা সর্বাধিক গুরুত্বপূর্ণ, এবং গতি 80-100 মিমি / সে যখন আপনি পুরো গতিতে যন্ত্রাংশ বের করতে চান এবং একটু বেশি রুক্ষতা বা ছোট ত্রুটি সহ্য করতে পারেন।
প্রতিটি প্রিন্টারের নিজস্ব ব্যবহারিক সীমা থাকে তার অনমনীয়তা, ইলেকট্রনিক্স এবং গতি ব্যবস্থার উপর ভিত্তি করে। ত্বরণ এবং ঝাঁকুনির কারণ বিবেচনা না করে গতি বৃদ্ধি করা কম্পন, দেয়ালে প্রতিধ্বনি, পদচিহ্ন হারিয়ে যাওয়া এবং অন্যান্য দৃশ্যমান ত্রুটি।
সবচেয়ে কার্যকর জিনিস হল সাধারণত একটি খুঁজে বের করা "নির্ভরযোগ্য" গতি যেখানে মেশিনটি মসৃণভাবে চলে এবং শুধুমাত্র খুব সাধারণ বা অ-গুরুত্বপূর্ণ অংশগুলিতে সেই মান অতিক্রম করে।
প্রত্যাহার: থ্রেড এবং ড্রিপ নিয়ন্ত্রণ
প্রত্যাহার হল সেই নড়াচড়া যার সাহায্যে এক্সট্রুডার ফিলামেন্টটি পিছনে টানুন বাতাসের মধ্য দিয়ে যাওয়ার আগে, টুকরোটির বিভিন্ন অংশের মধ্যে সুতা ফোঁটা এবং ছেড়ে যাওয়া রোধ করার জন্য। এটি দূরত্ব এবং গতি দ্বারা কনফিগার করা হয়।
সাধারণ দূরত্বের পরিসর হল 1 এবং 6 মিমিডাইরেক্ট ড্রাইভ নাকি বোডেন এক্সট্রুডার তার উপর নির্ভর করে, গতি সাধারণত চারপাশে পরিবর্তিত হয় 20-60 মিমি / সেখুব বেশি প্রত্যাহারের ফলে প্রতিটি স্ট্রোকের শুরুতে জ্যাম, ফিলামেন্ট ক্ষয় বা ফাঁক হতে পারে; খুব কম প্রত্যাহারের ফলে কুখ্যাত স্ট্রিংিং হয়।
এই প্যারামিটারটি সামঞ্জস্য করার একটি ব্যবহারিক উপায় হল মুদ্রণ করা প্রত্যাহার পরীক্ষা সহজলভ্য মডেল রিপোজিটরি: ছোট ছোট আলাদা টাওয়ার যা আপনাকে এক নজরে দেখতে সাহায্য করবে, কোন দূরত্ব এবং গতির সংমিশ্রণ অন্যান্য সমস্যা ছাড়াই থ্রেডের সংখ্যা সবচেয়ে বেশি হ্রাস করে।
এক্সট্রুশন প্রবাহ হার
প্রবাহ হার স্লাইসার দ্বারা গণনা করা পরিমাণের সাপেক্ষে এক্সট্রুডার কত শতাংশ উপাদান পুশ করার চেষ্টা করে তা নির্দেশ করে। প্রারম্ভিক মান সাধারণত a 100%কিন্তু বাস্তবে, এর মধ্যে ছোটখাটো সমন্বয় করা হয় ১০ এবং ১৫% দেয়ালের বেধ এবং পরিমাপের নির্ভুলতা ঠিক করতে।
যদি প্রবাহ বেশি হয়, তাহলে আপনার অতিরিক্ত এক্সট্রুশন: বিকৃত দেয়াল, অসম কোণ, এবং জয়েন্টগুলি যা একেবারেই মানাবে না। যদি এটি নিচু হয়, তাহলে ফাঁক থাকবে, পৃষ্ঠের উপাদান অনুপস্থিত থাকবে এবং দুর্বল টুকরো থাকবে।
অনেক ব্যবহারকারী তারা এটি একটি ক্যালিপার দিয়ে পরিমাপ করে। একটি একক-প্রাচীরযুক্ত ঘনক বা পরিচিত পুরুত্বের একটি অংশ মুদ্রণ করা এবং শতাংশ সংশোধন করা যতক্ষণ না মাত্রাটি নকশার সাথে যুক্তিসঙ্গতভাবে মেলে।
ইনফিল এবং অভ্যন্তরীণ প্যাটার্ন
ইনফিল নির্ধারণ করে যে টুকরোটির অভ্যন্তরীণ ঘনত্বসম্পূর্ণরূপে আলংকারিক বস্তুর জন্য, এটি সাধারণত এর মধ্যে ব্যবহৃত হয় ১০ এবং ১৫%যেহেতু তাদের খুব বেশি শক্তির প্রয়োজন হয় না। চাপের সম্মুখীন বা প্রভাবের সম্মুখীন হতে পারে এমন অংশগুলির জন্য, পরিসীমা হল এর মধ্যে ১০ এবং ১৫%নকশার উপর নির্ভর করে।
ইনফিল প্যাটার্নটিও একটি ভূমিকা পালন করে: গ্রিড, ত্রিভুজ, মধুচক্র, মোচড় ইত্যাদি। প্রতিটি দৃঢ়তা, উপাদান ব্যবহার এবং মুদ্রণের সময়ের মধ্যে একটি ভিন্ন ভারসাম্য প্রদান করে। মৌচাক বা ঘনক তারা লোডগুলি আরও ভালভাবে বিতরণ করে, যখন সহজগুলি দ্রুত মুদ্রণ করে।
ভুলে যাবেন না যে কোনও অংশের প্রকৃত শক্তি কেবল ভর্তির উপরই নয়, বরং এর উপরও নির্ভর করে পরিধি, মুদ্রণের স্থিতিবিন্যাস এবং স্তরগুলির মধ্যে আনুগত্য.
প্রথম স্তরের আনুগত্য
সবচেয়ে গুরুতর সমস্যার উৎপত্তিপ্রথম স্তরটি আক্ষরিক অর্থেই সবকিছুর ভিত্তি। দুর্বল আনুগত্যের কারণে প্রায়শই যন্ত্রাংশ উত্তোলন, কোণ বিকৃত, মডেলগুলি মাঝখানে মুদ্রণ থেকে খোসা ছাড়ানো এবং কাজের সময় নষ্ট হয়।
একটি ভালো প্রথম কোট নিশ্চিত করার জন্য, বেশ কয়েকটি বিষয় একত্রিত করতে হবে: বিছানা সমতলকরণ, সঠিক নজলের দূরত্ব এবং আঠালো পদার্থের পরিমিত ব্যবহার যখন প্রয়োজন। ক্লাসিক কৌশলগুলির মধ্যে রয়েছে বার্ণিশ, আঠালো স্টিক, মাস্কিং টেপ, অথবা নির্দিষ্ট PEI-ধরণের পৃষ্ঠতল।
অনেক ক্ষেত্রে, বিছানার তাপমাত্রা সামান্য বাড়ান প্রথম স্তরগুলিতে, অথবা প্রাথমিক গতি সামান্য কমিয়ে, উপাদানটিকে পৃষ্ঠের উপর আরও ভালভাবে "স্থির" হতে সাহায্য করে।
লেয়ার কুলিং এবং ফ্যান
লেয়ার ফ্যানটি নতুন এক্সট্রুড প্লাস্টিককে সাহায্য করে দ্রুত শক্ত হওএটি ছোট ছোট বিবরণ, সেতু এবং ওভারহ্যাংগুলিকে উন্নত করে। এটি বিশেষ করে PLA-এর ক্ষেত্রে কার্যকর, যা খাস্তা আকৃতি বজায় রাখার জন্য ভাল বায়ুপ্রবাহের সুবিধা দেয়।
তবে, সব উপকরণ একই রকম আচরণ করে না। উদাহরণস্বরূপ, ABS, হঠাৎ তাপমাত্রা পরিবর্তনের জন্য অনেক বেশি সংবেদনশীল, এবং অতিরিক্ত বায়ুচলাচল সমস্যা তৈরি করতে পারে। ফাটল, বিচ্ছিন্ন স্তর এবং বিকৃতিএই ক্ষেত্রে, বায়ুচলাচল হ্রাস করা হয় অথবা এমনকি একটি বন্ধ আবরণের ভিতরে মুদ্রণ করা হয়।
সঠিকভাবে কনফিগার করুন উচ্চতা অনুসারে পাখার গতি (দ্বিতীয় বা তৃতীয় স্তর থেকে বেশি বাতাস, প্রথম স্তরে কম) অন্যান্য পরামিতি পরিবর্তন না করেই ফিনিশিংকে সূক্ষ্মভাবে সাজানোর জন্য সবচেয়ে শক্তিশালী হাতিয়ারগুলির মধ্যে একটি।
সাধারণ মেশিন ক্রমাঙ্কন
স্লাইসারের প্যারামিটারের বাইরেও, মানের একটি অংশ রয়েছে যা নির্ভর করে যান্ত্রিক এবং ইলেকট্রনিক স্বাস্থ্য প্রিন্টারের। একটি ভালো সাধারণ ক্রমাঙ্কনের মধ্যে রয়েছে বিছানা সমতল করা, বেল্টের টান পরীক্ষা করা, লুব্রিকেটিং গাইড, মিলিমিটারে ধাপগুলি সামঞ্জস্য করা এবং অক্ষগুলি মসৃণভাবে এবং কোনও খেলা ছাড়াই চলছে কিনা তা যাচাই করা।
একটি ভালোভাবে ক্যালিব্রেটেড প্রিন্টার অফার করে অভিন্ন স্তর, সামঞ্জস্যপূর্ণ মাত্রা এর উন্নত নকশা এবং আক্রমণাত্মক সফ্টওয়্যার সমন্বয়ের মাধ্যমে যান্ত্রিক ত্রুটির জন্য "ক্ষতিপূরণ" করার প্রয়োজনীয়তা হ্রাসের কারণে, প্রাথমিক সমাবেশের জন্য কিছু সময় ব্যয় করা এবং ব্যবহারের কয়েক ঘন্টা পরে বা মেশিনটি সরানোর পরে পরীক্ষাটি পুনরাবৃত্তি করা যুক্তিযুক্ত।
ক্যালিব্রেশন: এটি কী, কখন করতে হবে এবং কেন এটি গুরুত্বপূর্ণ
একটি 3D প্রিন্টার ক্যালিব্রেট করার জন্য একটি সিরিজ সম্পাদন করা জড়িত পরীক্ষা, পরিমাপ এবং সমন্বয় যাতে সমস্ত উপাদান সমন্বয় এবং প্রত্যাশিত নির্ভুলতার সাথে কাজ করে। এটি কেবল একবার করা এবং এটিই শেষ নয়, বরং এমন একটি প্রক্রিয়া যা পর্যায়ক্রমে পুনরাবৃত্তি করা হয় বা সমস্যা সনাক্ত হওয়ার পরে।
ক্রমাঙ্কনকে কেবল "একটি প্যারামিটার পরিবর্তন" এর সাথে বিভ্রান্ত করা উচিত নয়: উদাহরণস্বরূপ, তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করা কেবল একটি অংশ। প্রকৃত ক্রমাঙ্কন জড়িত পদ্ধতিগতভাবে পর্যালোচনা করুন বিছানা, এক্সট্রুডার, অক্ষ, প্রবাহ এবং, যদি প্রয়োজন হয়, ফার্মওয়্যার।
সম্পূর্ণ ক্রমাঙ্কন করার পরামর্শ দেওয়া হয় যখন তুমি প্রথমবারের মতো প্রিন্টারটি একত্রিত করলে, এটি সরানোর পরে, গুরুত্বপূর্ণ উপাদানগুলি (হটএন্ড, এক্সট্রুডার, বোর্ড) পরিবর্তন করার সময়, নির্দিষ্ট ফার্মওয়্যার আপডেটের পরে, অথবা যখন আপনি বারবার ত্রুটি দেখতে শুরু করেন যা ছোটখাটো পরিবর্তনের পরেও দূর হয় না।
মৌলিক ক্রমাঙ্কন: বিছানা, অগ্রভাগ এবং অক্ষ
প্রতিটি ভালো ফলাফলের ভিত্তি হলো বিছানাটি সমান কিনা তা নিশ্চিত করুন।নজলটি অবশ্যই সঠিক দূরত্বে থাকতে হবে এবং অক্ষগুলি অবশ্যই বিচ্যুতি ছাড়াই চলতে হবে। যদি এই বিন্দুগুলি ব্যর্থ হয়, আপনার পরামিতিগুলি যতই ভাল হোক না কেন, সমস্যাগুলি বারবার দেখা দেবে।
বিছানা সমতলকরণ ম্যানুয়ালি করা যেতে পারে, বিভিন্ন স্থানে ক্লাসিক কাগজ পদ্ধতি ব্যবহার করে, অথবা স্বয়ংক্রিয় সিস্টেমের মাধ্যমে যেমন BLTouch টাইপ প্রোব এবং অনুরূপ ডিভাইস, যা বিভিন্ন স্থানে উচ্চতা পরিমাপ করে এবং অনিয়মের ক্ষতিপূরণ দেয়।
সমান্তরালভাবে, X এবং Z অক্ষের সারিবদ্ধতা পরীক্ষা করা গুরুত্বপূর্ণ: Z অক্ষটি যতটা সম্ভব উল্লম্ব হওয়া উচিত এবং X অক্ষটি মসৃণভাবে চলতে হবে, নির্দিষ্ট কিছু জায়গায় কোনও খেলা বা শক্ততা ছাড়াই। যেকোনো ভুল সারিবদ্ধতার ফলে ব্যান্ড, স্থানচ্যুত স্তর, অথবা বিকৃত মাত্রা.
এক্সট্রুডার ক্যালিব্রেশন এবং প্রতি মিলিমিটারে ধাপ
এক্সট্রুডারটি "প্রতি মিলিমিটারে ধাপ" (ধাপ/মিমি) নামক একটি মান দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়, যা নির্দেশ করে যে মোটরটিকে ঠিক কত ধাপে ধাক্কা দিতে হবে। এক মিলিমিটার ফিলামেন্টযদি সেই মানটি ভুল হয়, তাহলে আপনার প্রিন্টারটি যতটা সম্ভব কম-বেশি উপাদান বের করে দেবে, যার ফলে বেসটি অতিরিক্ত বা কম এক্সট্রুশন হবে।
সাধারণ পদ্ধতি হল একটি পরিচিত দৈর্ঘ্য চিহ্নিত করুন ফিলামেন্টের (উদাহরণস্বরূপ, এক্সট্রুডার ইনলেট থেকে ১২০ মিমি) ১০০ মিমি এক্সট্রুড করতে এবং আসলে কতটা অবশিষ্ট আছে তা পরিমাপ করতে নির্দেশ দিন। এই পার্থক্য থেকে, একটি সহজ আনুপাতিক সূত্র ব্যবহার করে প্রতি মিলিমিটার মানের নতুন ধাপগুলি পুনঃগণনা করা হয়।
ফার্মওয়্যারে এই প্যারামিটারটি আপডেট করে অথবা জি-কোড কমান্ড ব্যবহার করে এবং পরিমাপ মেলে না যাওয়া পর্যন্ত পরীক্ষাটি পুনরাবৃত্তি করে, আপনি এক্সট্রুডার পাবেন। উপাদানটি খুব সঠিকভাবে খাওয়ানযা আরও ভালো ফিনিশ, নিয়মিত দেয়াল এবং আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ পরিমাপে রূপান্তরিত করে।
সূক্ষ্ম প্রবাহ সমন্বয়, প্রত্যাহার, এবং তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ
একবার মৌলিক মেকানিক্স এবং এক্সট্রুডার ধাপগুলি সূক্ষ্মভাবে সুরক্ষিত হয়ে গেলে, এটি সামঞ্জস্য করে উপাদানের আচরণকে সূক্ষ্মভাবে সুরক্ষিত করার সময় প্রবাহ, সংকোচন এবং তাপমাত্রাএই তিনটি বিষয় ফিনিশের পরিচ্ছন্নতার উপর সবচেয়ে বেশি প্রভাব ফেলে: সুতার অনুপস্থিতি এবং স্তরগুলির মধ্যে বন্ধন।
স্লাইসারে পরিচিত অংশগুলি পরিমাপ করে এবং শতাংশ সংশোধন করে প্রবাহটি ক্যালিব্রেট করা হয়; নির্দিষ্ট পরীক্ষার মডেলগুলির সাহায্যে সংকোচন সামঞ্জস্য করা হয়; এবং টাওয়ারগুলির সাহায্যে তাপমাত্রা অপ্টিমাইজ করা হয় যা এক নজরে দেখায় যে, আপনি যখন অংশটি কয়েক ডিগ্রি বাড়ান বা কমান তখন তার চেহারা কীভাবে পরিবর্তিত হয়।
আদর্শভাবে, এই সমন্বয়গুলি মোকাবেলা করা উচিত। একের পর একপ্রতিটি পরিবর্তনের প্রভাব বোঝা। একসাথে বেশ কয়েকটি পরিবর্তন সামঞ্জস্য করার ফলে প্রায়শই উন্নতি বা ব্যর্থতার প্রকৃত কারণ সনাক্ত করা আরও কঠিন হয়ে পড়ে।
পরীক্ষার টুকরো এবং ক্রমাঙ্কন মডেল
বিশেষভাবে ডিজাইন করা মডেল এক বা একাধিক পরামিতি পরীক্ষা করার জন্য, তারা জটিল বস্তুর সাথে উন্নতি করার প্রয়োজনীয়তা দূর করে। তারা ক্যালিপার দিয়ে পরিমাপ করে বা নির্দিষ্ট বিবরণ চাক্ষুষভাবে পরীক্ষা করে দ্রুত এবং বস্তুনিষ্ঠভাবে ত্রুটি সনাক্ত করতে সহায়তা করে।
সবচেয়ে কার্যকর কিছু মডেল হল ক্রমাঙ্কন ঘনক (X, Y এবং Z তে মাত্রা পরীক্ষা করার জন্য), তাপমাত্রা টাওয়ার (যা বিভিন্ন উচ্চতায় তাপমাত্রার মান পরিবর্তন করে), সংকোচন পরীক্ষা, অতিরিক্ত/অল্প এক্সট্রুশন সনাক্ত করার জন্য খুব পাতলা দেয়ালযুক্ত অংশ এবং স্তর ফ্যানের প্রভাব মূল্যায়নের জন্য ব্রিজ এবং ক্যান্টিলিভার মডেল।
এগুলো ব্যবহার করা সহজ: উল্লেখযোগ্য প্যারামিটার পরিবর্তনের পর, আপনি মডেলটি প্রিন্ট করেন, পরিমাপ করেন, কোন ত্রুটি লক্ষ্য করেন এবং আরও সংশোধনের প্রয়োজন কিনা তা নির্ধারণ করেন। এই পদ্ধতিগত পদ্ধতিটি ট্রায়াল এবং এররকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করে এবং একটি সামঞ্জস্যপূর্ণ মুদ্রণের মান.
নির্ভুলতা, সহনশীলতা এবং অংশগুলির মধ্যে ফিটের ধরণ
থ্রিডি প্রিন্টিং-এ, রেজোলিউশন নিয়ে অনেক আলোচনা হয়, কিন্তু কার্যকরী অ্যাপ্লিকেশনের ক্ষেত্রে, নিম্নলিখিত বিষয়গুলি আরও গুরুত্বপূর্ণ: নির্ভুলতা এবং সহনশীলতানির্ভুলতা হলো প্রকৃত অংশটি তাত্ত্বিক নকশার সাথে কতটা ঘনিষ্ঠভাবে মিলে যায়; সহনশীলতা হলো সেই মার্জিন যা দিয়ে আপনি কিছু অংশ সঠিকভাবে ফিট করতে এবং কাজ করতে পারেন।
সবসময় থাকবে নির্দিষ্ট পরিবর্তন উৎপাদন প্রক্রিয়ার কারণেই, উপাদানগুলির মধ্যে সমন্বয়গুলি ধারাবাহিকভাবে এগিয়ে যায়: পর্যাপ্ত খেলার সাথে সংযুক্ত সংযোগ থেকে শুরু করে, যা চলাচলের স্বাধীনতাকে অগ্রাধিকার দেয়, খুব টাইট সংযোগ পর্যন্ত যা একটি শক্ত সংযোগের বিনিময়ে সহজে বিচ্ছিন্ন করার ত্যাগ স্বীকার করে।
যখন আপনার অংশগুলির মধ্যে চলাচলের প্রয়োজন হয় (উদাহরণস্বরূপ, একটি বুশিংয়ের ভিতরে একটি খাদ), তখন আপনাকে অবশ্যই চলে যেতে হবে খেলা অথবা খালি জায়গা যাতে তারা আটকে না যায়। উভয় পৃষ্ঠের সহনশীলতা অঞ্চলগুলি ওভারল্যাপ না করে তা নিশ্চিত করে এটি অর্জন করা হয়। এই চলমান ফিটগুলির মধ্যে, একটি পার্থক্য তৈরি করা হয়, উদাহরণস্বরূপ, স্লাইডিং ফিট (আরও পার্শ্বীয় খেলা) এবং সামান্য বেশি ঘর্ষণ সহ চলমান ফিটের মধ্যে কিন্তু চলাচলের সূক্ষ্মতা বেশি।
যদি অ্যাসেম্বলির চলাচলের প্রয়োজন না হয়, তাহলে অনির্দিষ্ট ফিট কার্যকর হয়, যেখানে সহনশীলতা অঞ্চলগুলি আংশিকভাবে ওভারল্যাপ করে এবং অ্যাসেম্বলি এবং ডিসঅ্যাসেম্বলি সহজতর করে: একটি উদাহরণ হতে পারে একটি চাবিযুক্ত ফিট, সুনির্দিষ্ট সন্নিবেশ এবং কম অ্যাসেম্বলি বল সহ, অথবা একটি পুশ-ফিট, যার জন্য একটু বেশি বল প্রয়োজন কিন্তু তবুও হাতে একত্রিত করা যেতে পারে।
অবশেষে, একটি প্রায়-স্থায়ী মিলন তৈরির জন্য কিছু সমন্বয় পরিকল্পিত আছে, যেমন জোরপূর্বক ফিট বা প্রেস ফিটএখানে, সহনশীলতা অঞ্চলগুলি সম্পূর্ণরূপে ওভারল্যাপ করে, এবং সমাবেশ বল অনেক বেশি, কখনও কখনও হাতুড়ি, প্রেস বা অন্যান্য সরঞ্জাম ব্যবহারের প্রয়োজন হয়। 3D প্রিন্টিং এই সমস্ত ধরণের ফিটগুলির অন্বেষণের অনুমতি দেয়, যদি সেগুলি মেশিনের প্রকৃত আচরণ এবং উপাদান বিবেচনা করে ডিজাইন করা হয়।
আপনার প্রিন্টারের রজন এবং ফিলামেন্ট উভয়ের জন্যই সেটিংস বজায় রাখা এবং কীভাবে প্যারামিটারগুলি যেমন চূড়ান্ত মানের স্তরের উচ্চতা, এক্সপোজার, বা তাপমাত্রা পেশাদার ফলাফল অর্জনের ক্ষেত্রে এটি আপনাকে অসাধারণ সুবিধা প্রদান করে। এর সাথে পদ্ধতিগত ক্রমাঙ্কন, পরীক্ষার যন্ত্রাংশের ব্যবহার এবং অ্যাপ্লিকেশন অনুসারে তৈরি সহনশীলতা নকশা যোগ করুন, এবং আপনি এলোমেলো ব্যর্থতার সাথে লড়াই করা থেকে শুরু করে আরও বেশি অনুমানযোগ্য কর্মপ্রবাহ উপভোগ করতে পারবেন, যেখানে স্থিতিশীল, সু-সমাপ্ত যন্ত্রাংশ সরাসরি মেশিন থেকে ব্যবহারের জন্য প্রস্তুত থাকবে অথবা ন্যূনতম পোস্ট-প্রসেসিং সহ।
